En la demostración en video, la instalación de moldes de aleación de zinc surge como un procedimiento que consume mucho tiempo. Para agilizar esta operación, una práctica común consiste en combinar moldes de diseños variados en una unidad singular; el molde consolidado se traslada a la cámara de inyección utilizando una máquina elevadora debido a su peso considerable. Típicamente, este molde compuesto comprende moldes con cantidades de producción similares para mejorar la eficiencia operativa. La demanda del mercado de productos de aleación de zinc ha llevado a una reducción en la cantidad mínima de pedido (MOQ) para souvenirs de aleación de zinc, disminuyendo de 500 piezas a 100 piezas, alineándose más estrechamente con las tendencias del mercado actuales.

La aleación de zinc debe calentarse hasta el estado líquido, para que la aleación de zinc fundido pueda ser inyectada a través de canales en los moldes de fundición a presión. Dado que todas las formas están fundidas, es un material perfecto para hacer medallas personalizadas, pines de solapa, llaveros personalizados en formas complejas, 3D, miniaturas o diseños con espacios vacíos entre ellos. Al combinar múltiples moldes más pequeños en uno más grande, creamos artículos inyectados con varios diseños interconectados que luego se separan manualmente. Este proceso se conoce como fundición a presión.

El molde para la aleación de zinc está compuesto por varios diseños combinados en un gran molde, con cada molde teniendo canales que se conectan entre sí. La aleación de zinc líquida se inyecta en los moldes a través de estos canales, creando una cantidad considerable de desechos. Después de que las piezas inyectadas se enfrían, los desechos se retiran, se recogen y se funden en lingotes de aleación de zinc para su uso en el siguiente ciclo de producción.

Adjuntar elementos cautivadores como alfileres de seguridad, clavos y gemelos a productos de aleación de zinc es una opción práctica debido al bajo punto de fusión de la aleación de zinc. La soldadura, que requiere alta temperatura, puede hacer que la aleación de zinc se derrita o deforme, comprometiendo la integridad del accesorio. Por otro lado, el remachado proporciona una conexión segura y duradera sin el riesgo de dañar la aleación de zinc. Este método asegura que los adjuntos permanezcan firmemente en su lugar, haciendo que el producto final sea confiable y duradero.